Kalibrasi alat adalah langkah mendasar untuk memastikan akurasi mesin dan secara langsung mempengaruhi kualitas produk dan produksi
Mekanisme inti dimana kalibrasi alat mempengaruhi akurasi pemesinan tercermin dalam aspek
seperti transmisi kesalahan pengukuran, kontrol parameter proses, dan akurasi inspeksi kualitas.
Menurut standar internasional ISO 9001 spesifikasi teknis metrologi, siklus kalibrasi untuk pengukuran
Kepastian pengukuran alat biasanya 6 sampai 12 bulan, dan untuk alat presisi 3 sampai 6 bulan.
harus dikontrol dalam batas 1/10 sampai 1/3 dari toleransi benda kerja yang diukur, yang berarti pengukuran
Keakuratan harus setidaknya tiga kali lebih tinggi dari akurasi pemesinan.
Keakuratan kalibrasi darikaliper vernieradalah ±0,02mm, cocok untuk bagian dengan kelas toleransi IT7-IT12;
Keakuratan kalibrasi dari Mikrometeradalah ± 0,002mm, cocok untuk kelas toleransi IT5-IT8;
dan akurasi kalibrasi dari Indikator dialadalah ± 0,001mm, digunakan untuk inspeksi tingkat toleransi IT4-IT6.
I. Mekanisme transmisi kesalahan pengukuran pada akurasi pemrosesan
1Kesalahan sistematis adalah faktor utama yang mempengaruhi akurasi pemrosesan.
Misalnya, kesalahan titik nol 0,005 mm dalam mikrometer akan menyebabkan perbedaan dimensi yang sama.
penyimpangan dalam semua hasil pengukuran, yang secara langsung mempengaruhi akurasi dimensi benda kerja.
2Kesalahan acak mempengaruhi kebalikan pengukuran dan stabilitas pemrosesan Kesalahan acak
disebabkan oleh keausan alat pengukur akan menyebabkan dispersi dalam hasil pengukuran, peningkatan standar deviasi,
dan dampak pada nilai indeks kemampuan proses Cpk. keropos permukaan memiliki efek yang signifikan pada kontak
pengukuran, dan ketika permukaan yang diukur memiliki nilai Ra 3,2 μm, ketidakpastian pengukuran
meningkat sebesar 50%.
Kesalahan manusia yang disebabkan oleh perbedaan keterampilan operator dapat bervariasi sebesar 0,005 - 0,02 mm antara pekerja terampil
Kesalahan acak yang disebabkan oleh faktor eksternal seperti getaran lingkungan dan gangguan aliran udara
Mengontrol kesalahan acak membutuhkan pengukuran rata-rata dari beberapa pengukuran.
Penetapan prosedur operasi standar, standardisasi metode pengukuran, pelatihan reguler,
dan menciptakan lingkungan pengukuran yang stabil.
3Evaluasi ketidakpastian adalah metode ilmiah untuk analisis kesalahan.
Kelas B ketidakpastian berasal dari sertifikat kalibrasi
perangkat standar, indikator teknis alat pengukuran, dll, dan mencerminkan penyimpangan sistematis.
Ketidakpastian standar gabungan diperoleh dengan menggabungkan setiap komponen sesuai dengan akar dan metode,
dan ketidakpastian diperluas diambil sebagai faktor ekspansi k = 2 yang sesuai dengan keandalan
Kemampuan pengukuran dilakukan dengan membandingkan dengan standar yang lebih tinggi untuk
mengkonfirmasi bahwa sistem pengukuran memenuhi persyaratan akurasi.
II. Kalibrasi Instrumen Pengukuran Presisi Persyaratan Teknis dan Metode
1Kalibrasi instrumen pengukuran panjang mengadopsi sistem pelacakan langkah demi langkah.
berfungsi sebagai referensi panjang, dengan akurasi 10−9 tingkat.
adalah ± 0,05 μm, yang digunakan untuk kalibrasi instrumen pengukuran presisi dan peralatan pengukuran.
Blok pengukuran kerja memiliki akurasi ± 0,1 - 0,5 μm yang digunakan untuk kalibrasi umum
Instrumen pengukuranKalibrasi kalipermenggunakan kombinasi blok pengukuran standar untuk mendeteksi
kesalahan indikasi pada setiap titik pengukuran.
Peraturankalibrasi mikrometerperlu memeriksa titik nol, kesalahan indikasi, dan parameter kekuatan pengukuran.
Kekuatan pengukuran standar adalah 5-10 N. Lingkungan kalibrasi membutuhkan suhu 20 ± 1°C,
kelembaban relatif 45% - 65%, dan tidak ada gangguan getaran.koreksi
nilai dan ketidakpastian pengukuran selama masa berlaku sertifikat,koreksi diperlukan saat menggunakannya.
2Kalibrasi instrumen pengukuran sudut didasarkan pada transfer referensi sudut.
Sebuah prisma multi-sisi berfungsi sebagai referensi sudut, dengan akurasi hingga 0,1 detik busur.
dari sinus gauge menggunakan gauge standar dalam kombinasi untuk menguji keakuratan pengaturan sudut.
universal sudut penguasa membutuhkan memeriksa kesalahan indikasi di setiap posisi sudut, dengan persyaratan akurasi
Kalibrasi instrumen tingkat menguji sensitivitas dan kesalahan indikasi, denganKeakuratan
dari 0,01 -0,1 mm/m.
3Kalibrasi alat pengukur bentuk melibatkan parameter geometri yang kompleks.
menggunakan interferometer laser atau panduan presisi untuk mengukur penyimpangan lurus referensi.
Kalibrasi datar menggunakan mesin pengukuran tiga koordinat atau instrumen datar laser untuk menentukan
Referensi datar.
III. Aplikasi alat pengukuran dan jaminan presisi selama pengolahan
1Pemilihan alat pengukuran antara proses secara langsung mempengaruhi kontrol kualitas pengolahan.
Selama tahap pengolahan kasar, alat pengukuran konvensional seperti penggaris baja dan kaliper vernier digunakan,
dengan persyaratan presisi yang relatif rendah, dan fokusnya adalah pada pengendalian dimensi yang tersisa.
mesin, alat pengukuran presisi seperti mikrometer dan indikator dial digunakan untuk memantau
Pada tahap pemesinan akhir, alat pengukuran presisi tinggi seperti rangefinder laser
dan mesin pengukuran tiga koordinat digunakan untuk memastikan akurasi dimensi akhir.
teknologi mengintegrasikan sistem probe untuk mencapai deteksi otomatis selama pemrosesan, dengan akurasi
Kalibrasi probe dari alat mesin menggunakan bola standar atau blok pengukur untuk menetapkan
sebuah hubungan yang akurat antara probe dan sistem koordinat mesin alat.
Sistem dapat mengkompensasi kesalahan pemrosesan, sehingga meningkatkan akurasi dan efisiensi pemrosesan.
2. Pengaturan alat dan akurasi keselarasan mempengaruhi dimensi pemrosesan.
alat adalah ± 0,002 - 0,005mm, yang digunakan untuk pra-penetapan panjang alat dan diameter.
instrumen memiliki akurasi ± 0,001 - 0,003mm, memungkinkan kompensasi alat presisi tinggi.
Perataan memiliki akurasi ±0.0005 - 0.002mm, cocok untuk pemrosesan presisi.
Sistem ini menghindari keausan alat dan memiliki akurasi ± 0,001 - 0,005mm.
fungsi deteksi kerusakan mencegah kecelakaan kualitas,
dan sensor emisi akustik memantau kondisi alat. sistem manajemen hidup alat mengoptimalkan alat
mengubah waktu dan memastikan akurasi pemrosesan yang konsisten.
3Keakuratan posisi perlengkapan alat adalah aspek penting untuk memastikan akurasi pemesinan.
Lubang pin penentuan posisi perlengkapan memiliki presisi H7, dan celah dikontrol dalam 0,005 - 0,015 mm.
Perataan permukaan referensi posisi adalah 0,005 - 0,02 mm, memastikan stabilitas posisi benda kerja.
Kekuatan penjepit dikendalikan dalam kisaran yang wajar untuk menghindari deformasi benda kerja dan dampaknya
Alat pemeriksaan untuk perlengkapan termasuk blok gauge, gauge cincin, platform, kotak persegi,
dan peralatan khusus lainnya.
